Marzo/Aprile 2010
LA RIVISTA DEL LATTE

GEA Procomac ha presentato la prima macchina sterilizzatrice di chiusure con fascio di elettroni. Il processo e l’automazione della macchina sono gestiti da un controllore di Rockwell Automation.

Fondata nel 1979, Procomac fa parte del Gruppo GEA dal 2007 ed è riconosciuta come azienda punto di riferimento nell’ambito delle tecnologie di riempimento delle bevande sensibili. Con sede a Sala Baganza (PR), la società progetta, produce e installa linee di riempimento e confezionamento per succhi, té, bevande isotoniche, bibite, prodotti lattiero-caseari e acqua in bottiglie in PET. Venendo incontro alle necessità delle industrie che richiedono un ambiente di riempimento sanitizzato, GEA Procomac vanta clienti importanti in tutto il mondo.

In occasione dell’edizione 2009 di Drinktec (tenutasi a Monaco di Baviera), l’azienda ha esposto il nuovo sterilizzatore per tappi Sterilbeam, il cui nucleo automatizzato è stato costruito utilizzando la piattaforma di controllo di Rockwell Automation. «La macchina - afferma Roberto Delmonte, R&D Automation Manager di Gea Procomac - fornisce chiusure sterili alla tappatrice realizzata da GEA Procomac. Alimentata da una selezionatrice di chiusure, viene montata sul piano superiore di una riempitrice. Si tratta della prima macchina, nel comparto Beverage, a fare uso della sterilizzazione delle chiusure con fascio di elettroni».

La macchina è lunga circa 4 metri, larga 2 e alta 3. Pesa circa 4 tonnellate, soprattutto a causa delle protezioni in piombo. Un canale per tappi protetto viene creato chiudendo la parte mobile sulla parte statica. In entrambe le sezioni, scatole protette ospitano due emettitori di elettroni. Le finestrelle dell’emettitore irradiano la sezione media del canale per tappi. I tappi, sostenuti da binari guida, proseguono nel canale in pendenza, mossi dalla forza di gravità. La protezione è montata su una struttura in acciaio inossidabile. Il sistema ad aria sterile per la pressurizzazione del canale si trova dietro il canale stesso, dove vi è anche la console elettronica, e dov’è posizionata l’alimentazione degli emittenti e tutta l’elettronica. Sulla sommità della struttura, un selezionatore di tappi alimenta il canale, mentre un’unità di raffreddamento sul lato provvede al raffreddamento degli emettitori.

«Il processo è più semplice poiché vengono monitorati solo tensione, corrente e tempi e non vi è alcun consumo di agenti chimici a parte un piccolo quantitativo di perossido di idrogeno necessario per la sterilizzazione ambientale», puntualizza Delmonte, sottolineando che la principale caratteristica della soluzione concepita da GEA Procomac consiste «nel fornire sterilità utilizzando un processo secco. L’acqua non è necessaria e la convalida della macchina è altrettanto semplice poiché è realizzabile senza alcun Test BI, grazie al quale è necessario misurare solo le dosi che giungono ai tappi».


Il controllo del processo

Processo e automazione della macchina sono gestiti da un controllore Allen-Bradley Compact Logix L32 di Rockwell Automation. CompactLogix riceve e invia dati all’HM1, mentre la porta integrata TCP viene utilizzata per la comunicazione e programmazione HMI. I/O, blocchi valvole, inverter ed elettronica dedicata sono connesse tramite rete DeviceNet.

Dal punto di vista tecnico, il controllore CompactLogix ha consentito a GEA Procomac la riduzione del tempo di programmazione, di installazione e start-up, mentre la soluzione di I/O distribuita ha consentito di ridurre il cablaggio. Elevata funzionalità, istallazione flessibile, configurazione semplificata e avanzata connettività di sistema sono le caratteristiche principali del sistema Logix di cui l’azienda ha tratto vantaggio.

«Migliorate anche le fasi di test e convalida, mentre la piattaforma a controllo aperto di Rockwell Automation consente alla macchina di avere una miglior flessibilità per cambiamenti futuri» specifica Delmonte. Nessun stupore, tuttavia, per GEA Procomac, abituata all’avanzata tecnologia di Rockwell Automation. «Rockwell Automation - prosegue Delmonte - rappresenta un punto di riferimento nelle tecnologie di automazione e i nostri clienti spesso ci richiedono di attrezzare le nostre macchine specificatamente con i loro prodotti. Inoltre GEA Procomac utilizza le soluzioni di Rockwell Automation per i controllori di automazione programmabile e di processo di tutte linee asettiche poiché ritiene che la piattaforma aperta su cui si basano consenta una completa integrazione rispetto ad altri dispositivi che compongono il sistema di automazione».

Conclude il responsabile automazione R&D di GEA Procomac: «Rockwell Automation è fornitore di riferimento a livello internazionale di soluzioni di automazione e tutte le linee asettiche di GEA Procomac utilizzano i suoi prodotti. Grazie al suo ambiente aperto e comune, la piattaforma di controllo di Rockwell Automation rappresenta una soluzione naturale per ottenere una piena integrazione con il rimanente sistema di automazione».